El término proviene en su origen del Sistema de Producción Toyota (TPS - Toyota Production System), que fue copiado por los norteamericanos para las factorías del sector automovilístico primero, y para las factorías de otros sectores después, bautizándose con el nombre de Lean manufacturing. En el momento en que se amplió al sector servicios pasó a denominarse Lean management.
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Es importante crear un taller de trabajo o workshop donde participen personas de diferentes departamentos de la organización: logística, producción, ingeniería, etc. y se dediquen a la búsqueda de soluciones simples y aplicables de inmediato para eliminar el despilfarro y todo aquello que resulte improductivo. Estas actividades que tienen por objetivo la eliminación del despilfarro se le llama en japonés hoshin (brújula).El lean management distingue siete tipos de despilfarros, añadiendo actualmente una octava. A saber cada una de ellas:
1. Despilfarro por sobreproducción: es el resultado de fabricar más cantidad de la requerida o de invertir o diseñar equipos con mayor capacidad de la necesaria.
En este caso se está produciendo por encima de la demanda, por lo que tendremos una gran cantidad de stock (la enfermedad de las empresas): se corre el riesgo de la obsolescencia, de posibles daños, del coste de almacenamiento,...
2. Despilfarro por tiempo de espera: son tiempos perdidos. El operario está esperando a que la máquina termine (mientras tanto podría realizar otras tareas: mantenimiento de máquinas, trabajar en otros procesos, formarse,...), paradas no planificadas, exceso de colas de material dentro del proceso,...
3. Despilfarro por transporte: resultado de un movimiento o manipulación de material innecesario. Puede ser debido a un layout mal diseñado y/o la secuenciación de las actividades es incorrecta. Habría que optimizar la disposición de las máquinas, acercar las líneas de producción.
4. Despilfarro por movimientos innecesarios: cualquier movimiento innecesario de las personas, lo cual también influye la disposición de la planta (layout) y la excesiva distancia entre las actividades.
5. Despilfarro por sobreproceso: es el resultado de poner más valor añadido en el producto que el esperado o el valorado por el cliente. Por ejemplo, tiempo excesivo de las operaciones por la mala capacitación del personal, métodos de trabajo incorrectos, los operarios vigilan las máquinas sin hacer nada más, no existe estandarización de los mejores procedimientos, excesiva información que nadie utiliza y que no sirve para nada.
6. Despilfarro por exceso de inventario: refiriéndose tanto al stock de materiales en el aprovisionamiento, los que están en proceso (WIP - work in process) así como los productos acabados. Los stocks esconden ineficiencias y problemas crónicos. Desde la perspectiva JIT (just in time), los inventarios se consideran síntomas de una fábrica enferma.
7. Despilfarro por defectos: referido a defectos de calidad que puede incurrir en una repetición o corrección de un proceso. Si el producto ha salido defectuoso, hay que repetir el proceso.
8. Despilfarro por la creatividad desaprovechada: se insiste en la importancia de crear un grupo de trabajo o workshop para tratar la mejora continua, recoger las ideas del personal, analizar las propuestas y con el hashin eliminar todo aquello que no esté generando valor.
